Olá logístico, tudo bem? ✌️ Seja muito bem-vindo a nossa plataforma digital de aprendizado na área de logística e supply chain! Hoje vamos aprender sobre o processo de separação de pedidos (picking).
O picking, que traduzido significa “colhendo”, é o processo de separação dos pedidos dos clientes. Em síntese, o processo consiste em separar o mix de produtos, conforme a solicitação dos clientes, e enviar para área de expedição. Apesar de parecer um processo simples, o picking é considerado por especialistas como um dos mais críticos dentro da logística.
Em primeiro lugar, neste artigo vamos entender o conceito de picking, sua importância, seus tipos, como melhorar o processo e suas benefícios. Boa leitura! 📰
O picking, que traduzido significa “colhendo”, é o processo de separação dos pedidos dos clientes. Em síntese, o processo consiste em separar o mix de produtos, conforme a solicitação dos clientes, e enviar para área de expedição. Apesar de parecer um processo simples, o picking é considerado por especialistas como um dos mais críticos dentro da logística.
Esta atividade pode ser realizada de muitas formas, desde a mais simples, onde um operador percorre a instalação compilando as unidades, até as mais sofisticadas, tal como a que se baseia em um sistema completamente automatizado com preparação mecanizada.
O picking é uma das etapas mais importantes do processamento de pedidos. A atividade é logo iniciada após o recebimento dos pedidos, sendo um diferencial a agilidade em sua conclusão. Trata-se de um processo critico pois tem ligação direta com a satisfação dos clientes. Isso porque, quanto mais ágil e correto for o processo, melhor será os resultados da empresa.
Separar os pedidos de forma incorreta, ou mesmo gerar atrasos no processo podem ter impactos negativos a empresa. Desse modo, a separação deve ser cuidadosa, ágil e conforme a solicitação do cliente.
A escolha de qual estratégia é a melhor para a empresa precisa considerar diversos aspectos, como o perfil dos pedidos, o volume de vendas, a quantidade de colaboradores, os recursos disponíveis (empilhadeiras, paleteiras e esteiras, por exemplo). Isso quer dizer que, é preciso conhecer bem a sua operação, os modelos de sistemas de picking, e, só então, identificar qual deles é mais compatível com o seu modelo de negócio. Existem quatro classificações para o conceito de picking, sendo elas:
O picking discreto é quando o operador logístico separa um único pedido. Sendo assim, ele deve identificar todos os produtos dentro do armazém e separa-los para sua expedição. É um processo de picking muito utilizado para estoques pequenos e pequenas quantidades de pedidos.
Neste modelo de separação, os pedidos vão sendo separados em uma área específica em diferentes lotes. Desse modo, os operadores logísticos são responsáveis pela separação dos itens dentro do armazém de modo que vão completando os lotes. Nesse sentido, ao finalizar um lote é necessário programar a sua distribuição.
O picking por zona é o modelo apropriado para os grandes armazéns. Desse modo, é feito a divisão do armazém em diferentes zonas, com o objetivo de facilitar a operação. Cada operador logístico é responsável por uma zona e então faz as separações dos itens dentro de sua área de controle. Os produtos vão para uma área de consolidação, onde é feito a separação conforme os pedidos.
No picking por onda o mesmo operador logístico fica responsável pela separação de dois ou mais pedidos ao mesmo tempo. Dessa maneira, o operador faz um único trajeto pelo armazém, conhecido como onda, de forma a recolher os itens de todos os pedidos. Após o recolhimento dos produtos é feito a separação por pedido na área de consolidação.
O picking é uma das mais importantes etapas do ciclo do pedido. É uma fase que pertence ao processamento de pedidos e sua eficácia garante os melhores resultados dentro da operação da empresa. Um atendimento mais ágil e correto está diretamente ligado a um processo um eficiente processo de picking.
O ciclo do pedido é composto por todas as atividades necessárias para que ocorra o fluxo de produtos da empresa até os clientes. Nesse sentido, cada uma destas atividades deve ser realizada da melhor forma possível com o objetivo de atender as necessidades dos clientes.
As novas formas de fazer comércio aliada as novas tecnologias, fazem com que os clientes queiram uma resposta mais rápida e padronizada por parte das empresas. E o ciclo do pedido tem um papel fundamental nesse relacionamento entre cliente e empresa.
Basicamente existem quatro diferentes etapas do ciclo do pedido, sendo elas:
Cada empresa utiliza uma forma diferente para que o cliente possa realizar seus pedidos, seja por meio do atendimento em loja, contato direto com o vendedor, internet, etc. Seja qual for o método que a empresa utiliza, ele deve garantir o entendimento quanto as necessidades do cliente, para que quando os produtos forem entregues não haver nenhum tipo de problema.
O processamento de pedidos é o conjunto de atividades necessárias para preparar, transmitir, receber, atender e acompanhar os pedidos realizados pelos clientes da empresa. O processamento de pedidos é uma etapa de grande importância dentro do ciclo do pedido, onde suas atividades refletem diretamente no tempo e no custo de todo o processo.
O objetivo de toda gestão logística é fazer o processamento de pedidos no menor tempo possível, ao menor custo e sem erros. Assim como uma boa gestão, é necessário uma completa estrutura física e de sistemas eletrônicos para êxito no processo.
Além de sua importância para o setor de logística, o processamento de pedidos tem papel de protagonista na manutenção e obtenção de clientes. Isso porque, trata-se de um processo de contato e relacionamento direto com clientes e futuros clientes da empresa. Ter estratégias de comunicação eficientes e um canal apto a respostas ágeis são fatores cruciais para determinar o sucesso e prosperidade de uma organização.
O faturamento de pedidos é responsável por gerar as cobranças aos clientes após o fechamento de um negócio, emitir os documentos fiscais e despacho dos transportes quando necessário. Em outras palavras, trata-se do processo de emitir notas fiscais a partir de uma venda.
Após o processamento dos pedidos, é necessário que seja feita a avaliação de crédito do cliente. Caso a situação do cliente esteja em conformidade ao processo logístico, é feito o acordo quanto ao prazo de entrega das mercadorias.
Primeiramente, é necessário realizar a programação do transporte. A programação contempla o modal de transporte , tipo de veículo, tipo de carga, roteirização, operação de carga e descarga, etc.
Em sequência, é feito a expedição dos produtos. É muito importante acompanhar o transporte de modo a verificar se a programação foi efetiva, assim como corrigir eventuais desvios de operação.
Por fim, é feito o controle de entrega de produtos. Nesta etapa verifica se os prazos estabelecidos foram atendidos, assim como prestar o suporte necessário ao cliente.
Estima-se que 30% a 40% dos custos de uma armazém estão relacionados ao processo de picking. Por outro lado, além dos custos logísticos, os funcionários dedicam a maior parte do seu tempo cumprindo tarefas de colocação e separação de pedidos.
Logo, percebe-se que a adoção de sistemas de picking, bem como uso de tecnologia e automações, têm um papel fundamental no ganho de produtividade e redução do lead time nos processos e nas movimentações.
Sem o suporte de um bom método para separação, a empresa corre o risco de perder a competitividade. Isso porque, os resultados ficam limitados em função de atrasos constantes, erros nas coletas e demais ineficiências.
O aumento do número de pedidos e consumidores cada vez mais exigentes tornam o processo de picking muito importante para as organizações. Dessa maneira, cada vez mais empresas detectam a importância de investir em sistemas de picking e tornar essa movimentação mais estruturada e organizada.
Nesse sentido, muitas empresas buscam maneiras de melhorar essa operação e torná-la mais produtiva. Alguns dos principais sistemas de picking são:
Conhecido como sistema de separação por luzes, ele usa efeitos luminosos e números para indicar a localização correta dos produtos. Desse modo, o método geralmente é aplicável em estantes dinâmicas e conectado a softwares de gestão de estoques.
O programa controla um visor que mostra quantas unidades têm der se separadas e de que local. Além disso, é possível incorporar luzes de várias cores e, assim, preparar várias encomendas ao mesmo tempo, de acordo com o cada tom de luminosidade escolhido para cada uma.
Nessa metodologia, os produtos são agrupados ao lado do operador em suas estações de trabalho. Assim, ele não precisa se deslocar — o que assegura o máximo de rapidez e produtividade.
Os sinais eletrônicos, com luzes e números, buscam substituir itens menos eficientes, como o papel (picking list) e tornar o processo mais confiável, minimizando erros.
Funciona por meio de um aparelho programado previamente com todas as características do pedido. Desse modo, através de um fone de ouvido o operador escuta as orientações do que precisa fazer e coletar.
Nesse sentido, o diferencial desse método é que ele deixa as mãos do colaborador livres e permite que ele mantenha o foco na atividade.
Além de ter interface com programas de gestão de estoques, não precisa ter conhecimentos avançados ou de informática para começar a operá-lo. Isso significa que o tempo de treinamento é menor. Portanto, em pouco tempo os operadores começam a utilizar o aparelho de comando de voz e se mover de forma dinâmica nos armazéns.
No dia a dia das empresas, esse é o modelo mais usado, amplamente chamado de “homem-ao-produto”. Ele funciona da seguinte forma: lâmpadas de sinalização e visores apontam as informações dos pedidos e onde eles se encontram no armazém. Desse modo, cabe ao preparador retirar a quantidade certa do seu compartimento.
Em outras palavras, é o método mais facilmente integrado em diferentes tipos de estratégias e centros de distribuição já existentes. Ele é mais flexível e operacionalmente simples, se adaptando a diversos layouts de armazéns.
Além disso, ele pode ser redimensionado de acordo com as necessidades dos clientes e manutenção simples. Por ser uma rotina cumprida manualmente, promove melhor qualidade e proteção aos produtos.
Podemos destacar alguns pontos que podem auxiliar o profissional de logística a melhorar o processo de picking. Sendo eles:
O planejamento logístico consiste na definição de como a empresa vai distribuir seus produtos e serviços aos clientes, levando em consideração todas as etapas do processo. Assim como todos os outros planejamentos de uma empresa, o planejamento logístico deve estar ligado diretamente a gestão estratégica da organização. Ou seja, os objetivos traçados devem estar alinhados com a visão/missão da empresa.
Logo, o processo de picking deve estar alinhado não somente aos objetivos da empresa, de modo a garantir os melhores resultados. A operação da empresa e o tipo de picking devem estar relacionadas considerando o layout de estoque e as estruturas de armazenagem.
De acordo com Ronald Ballou (2007), serviço ao cliente é um termo de grande alcance, incluindo elementos que vão desde a disponibilidade do produto/mercadoria até a manutenção pós-venda. Em outras palavras, o serviço ao cliente envolve todos os processos necessários para receber, processar, entregar, faturar e prestar todo apoio necessário para o cliente após a venda do produto/serviço. Garantir o êxito em cada um desses processos é o caminho para gerar confiança e satisfação nos clientes.
Desse modo, o processo de picking está diretamente relacionado a satisfação dos clientes. Isso porque, garantir a separação dos produtos de forma ágil e correta são elementos chave para garantir a satisfação.
O indicador de desempenho logístico é uma ferramenta de gestão que uma empresa utiliza para acompanhar se os resultados dos processos estão de acordo com os planos e metas estabelecidos. Em outras palavras, os indicadores de desempenho logístico apontam se a situação é boa, regular ou ruim.
Os indicadores de desempenho são de grande importância quando estamos tratando da gestão do processo logístico. Isso porque, alcançar o sucesso na área da logística requer um processo cada vez mais ágil, garantindo a máxima qualidade e segurança dos produtos.
Medir o processo de picking é essencial. Isso porque, através dos valores de controle é possível estabelecer ações de correção ou padronização no processo.
Podemos destacar alguns benefícios de um eficiente processo de picking, sendo eles:
A satisfação dos clientes está ligada ao serviço ao cliente prestado pela empresa. Nesse sentido, ter um sistema logístico estruturado é fundamental para atender as necessidades e expectativas dos clientes.
Logo, um processo de picking bem estruturado garante uma separação ágil e correta dos pedidos. Dessa forma, com os resultados do picking gera benefícios aos demais processos do ciclo do pedido.
O processo de picking está diretamente relacionado aos níveis de produtividade na operação da empresa. Dessa maneira, o processo de picking garante maior agilidade e conclusão de mais atividades.
Ter a disposição os produtos nas quantidades exatas exige que as operações alcance a máxima performance e consumo consciente dos materiais. Nesse sentido, o desenvolvimento operacional significa ganhos de produção e menor desperdício.
Logo, o tempo e a mão de obra não serão desperdiçados dentro da operação da empresa.
Primeiramente, como já sabemos o conceito de picking vamos entende o que é o packing. O Packing é o processo de embalagem de um produto antes de sua distribuição aos clientes. Essa etapa é bastante comum no envio fracionado de mercadorias, já que esses pequenos itens exigem uma acomodação eficiente para um transporte em segurança.
Em geral, o packing contém vários objetivos, entre os quais vale destacar:
Dessa forma, apesar das palavras serem parecidas estamos falando de diferentes processos logísticos. O picking é a separação de pedidos, e o packing a embalagem destes pedidos.
FONTE: Blog Logística, Frenet, Intelipost.
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View Comments
Boa noite.
Eu trabalho em uma distribuidora de alimentos para Supermercados.Um grande problema lá pra equipe da separa é como arrumar a mercadoria no palete para posterior a separa ser conferida.
Bom dia!
Primeiramente, obrigado pelo comentário!
Existe uma padronização de volumes por carga unitizada?
olá,trabalho em uma empresa de distribuição de produtos para mercados. O meu maior problema são erros de separação, como minimizar isto?
Como melhorar a eficácia do processo?
Destacamos três pontos específicos que podem aumentar bastante a eficácia do processo de picking.
🔹 Capacitação da equipe – O primeiro ponto de destaque é a capacitação da equipe responsável pela operação. Como apresentamos, o processo de separação de pedidos está diretamente relacionado a satisfação dos clientes. Para garantir a satisfação dos clientes é necessário a separação dos produtos conforme as especificações, que sejam protegidos corretamente e que atendam o prazo estabelecido. Uma equipe bem treinada, consciente de sua responsabilidade é o grande diferencial para alcançar resultados significativos.
🔹 Automação e tecnologia – A automação é o passo inicial para que haja maior agilidade no processo de separação de pedidos. A inclusão de equipamentos e instalações automatizadas no armazém torna o processo mais dinâmico, produtivo e seguro. A tecnologia é outro ponto de destaque para o processo. Armazéns com sistemas de gerenciamento específicos, conhecidos como WMS (warehouse management system), obtém mais agilidade e confiabilidade no processo.
🔹 Reduzir o uso de documentos físicos – Quem pretende crescer e alavancar seu negócio, deve ter uma mentalidade voltada para a digitalização e a tecnologia. A utilização de formulários e documentos manuais aumentam a chance de erros e atrasam o processo. Então, é muito recomendável diminuir a utilização de documentos físicos, optando por digitalizações a fim de aumentar a eficiência.
Dormir bem e tomar muito ☕
Olá.. Trabalho numa empresa de distribuidora de peças.. temos atraso na separação dos pedidos e faturamento, posteriormente diversos problemas com coleta de transportadora.
Trabalho no Grupo Carrefour, fadiga, stress, por conta do inbound, gestão de estoque e responsável pelo recebimento, abastecimento, armazenagem, reapro etc.
Temos os agravantes desta dinâmica de Picking desabastecido, vazio, sobras , item desaparecido etc ....
Responsável por esta área não consegue alinhar o abastecimento do picking com demanda programada de pedidos para separação por dia ...
Sugestão: Escalar horários de empilhadores e ajudantes, para atender a demanda e esta sempre a frente d+1, atualmente estão sempre atras D-1.
Excelente visão do processo. Esta sugestão não foi aceita?